Optimierte Zahnradgeometrie zum Einkuppeln

Ein Zusammenfahren zweier Zahnräder von Aggregat und Hauptspindel führte regelmässig zu Kollisionen und somit zu häufigen Betriebsausfällen. Durch die optimierte Zahnradgeometrie der Aceon AG konnte die Anzahl der Ausfallstunden stark gesenkt und Kosten gespart werden.

Die Firma Alpnach Norm nutzt bei einer ihrer Fertigungsmaschinen ein zusätzliches Werkzeugaggregat, um Schnittflächen mit einem Winkel zu versehen. Zum Einstellen des Winkels greift das Zahnrad des Werkzeugaggregats in das Zahnrad der Hauptspindel. Dabei kam es beim Einfahren oftmals zu Kollisionen die zu Betriebsausfällen und Materialausschuss führten.

Zur Lösungsfindung des Problems wurde die Firma Aceon AG in Stans beauftragt. Durch eine optimierte Zahnradgeometrie der Zahnflanken konnte das Problem behoben werden. Die Firma Alpnach Norm betreibt nun ihre Fertigungsmaschine mit dem neuen Zahnrad im Einsatz, erfolgreich und ohne Ausfall.

Aufgrund komplexer Formgebung und der geringen Stückzahl hat die Aceon AG entschieden, dass Zahnrad mittels Additive Manufacturing herzustellen. Hinsichtlich der beschriebenen Faktoren ist dies das optimalste Herstellverfahren.

Material: Werkzeugstahl 1.2709

Dimensionen: Ø34 mm x 26.5 mm

Härte: gehärtet 54 HRC

Kunde: Alpnach Norm

Entwicklung: Aceon AG

3D Druck Partner: Ecoparts AG

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Dienstleistungsgruppen:
Entwicklung, Konstruktion, Datengenerierung
    Design von Teilen für additive Fertigung

Anwendungsbereich:
Maschinenbau und Automatisierungstechnik

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Foto von  Martin Amgarten

Martin Amgarten

Aceon AG

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