DGP – Digitale Guss Produktion wirtschaftlich in der Serie

Die Herstellung von Prototypen oder Einzelteilen war bisher nicht die Stärke der konventionellen Gussherstellung. In diesem Artikel erfahren Sie, weshalb das additive Fertigungsverfahren DGP auch für die Serien-Gussproduktion eine kostengünstige Lösung darstellt.

Konventionelle Giessverfahren vs. Digitale Guss Produktion

Der Vorteil bei diesem Beispiel liegt im Innern des Bauteils versteckt. Im konventionellen Giessverfahren ist die Innenkontur nur mittels eines aufwendig vorproduzierten Kernpaketes herstellbar. Im Gegenssatz dazu ermöglicht das 3D-Druckverfahren den Innenkern einteilig präzise und in einem einzigen Prozessschritt herzustellen. Das spart Zeit und Geld.

  • Schnelligkeit: Durch weniger Prozessschritte bei der Kernherstellung, reduziert sich die Durchlauf- und somit auch die Lieferzeit.

  • Kosteneinsparung: Die Möglichkeit den Kern einteilig zu drucken ( im Vergleich zu konventionellen Kernherstellungsverfahren und mehrteiligen Kernpaketen), macht das DGP-Verfahren zu einem wirtschaftlichen Fertigungsverfahren.

  • Genauigkeit: Einteilig gedruckte Kerne sind im Vergleich zu konventionell hergestellten Kernpaketen deutlich präziser. Das DGP-Verfahren ermöglicht deshalb auch geringere Masstoleranzen.

  • Gestaltungsfreiheit:  Das DGP-Verfahren erweitert dem Konstrukteur die Möglichkeiten der Formgebung. Freiformen und Innenräume  sind mit 3D-gedruckten Giessformen und Kernen ohne Berücksichtigung jeglicher Formschrägen direkt realisierbar. Bei topologisch optimierten Konstruktionen lassen sich gewichts- und festigkeitsoptimierte Bauteile realisieren. Besonders strömungsoptimierte Konstruktionen lassen sich nahezu ohne Einschränkungen herstellen.

 

Weitere Informationen
Produktgruppen:
Equipment additive Fertigung
    Binder Jetting

Anwendungsbereich:
Maschinenbau und Automatisierungstechnik

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Foto von  Jürg Fehr

Jürg Fehr

Benninger Guss AG

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