Leichtbau

RUAG Space präsentiert, wie additiv hergestellte Bauteile in der Raumfahrt eingesetzt werden. Die oftmals topologie-optimierten Leichtbaustrukturen müssen dazu sehr hohe Anforderungen erfüllen; daher ist es besonders wichtig, die gesamte Prozesskette von der Optimierung bis hin zum Qualifikationstest abzudecken. Dieser ganzheitliche Entwicklungsansatz wird anhand von Beispielen vorgestellt mit besonderem Fokus auf die Herausforderungen in der Verifikation und Qualifikation.

Kurz CV

Michael Ferrari arbeitet als Berechnung- und Systemingenieur bei RUAG Space. Er hat mehrjährige Erfahrung mit additiver Fertigung in allen involvierten Disziplinen: Design, Berechnung, (Topologie-)Optimierung, Herstellung und Qualifikation von 3D-gedruckten Bauteilen und arbeitete so an Strukturen mit, welche im Weltall fliegen und sogar auf dem Mond gelandet sind. Michael Ferrari studierte an der ETH Zürich Maschinenbau mit Fokus auf Strukturoptimierung und Leichtbau.

Stillstandzeiten optimieren

Mittels Vakuumgreifer entnimmt ein Roboter die medizinischen Spritzgussteile aus dem Werkzeug. Jeweils acht Stück werden in einem Schuss produziert. Um wirtschaftlich zu fertigen, wurde die Zykluszeit in der Spritzgussmaschine auf den letzten Sekundenbruchteil optimiert. Solange der Greifer im Einsatz ist, kann die Maschine nicht weiterproduzieren. Deshalb sollte im nächsten Schritt auch die Peripherie optimiert werden, um die in der Reinraumumgebung besonders wertvolle Zeit auszunutzen.

In 8 Monaten ausbezahlt

Heute besteht der Vakuumgreifer aus zwei identischen additiv gefertigten Bauteilen und einem symmetrischen Frästeil.

Wie sich dadurch die Anzahl der Teile und das Gewicht drastisch reduzierte und sich die Herstellung des neuen Vakuumgreifers bereits innert 8 Monaten ausgezahlt hat, erzählt Ihnen Fabian Graber im Vortrag. 

AM als ideale Spielwiese für Innovation

Der 3D-Druck gilt als eine der wichtigsten fortschrittlichen Fertigungstechnologien. Zu den Hauptvorteilen gehören die schnelle und werkzeuglose Fertigung einzelner Bauteile sowie die unmittelbaren Kostenersparnisse. 

Ideen können rasch umgesetzt, visualisiert und in ersten Tests geprüft werden. Deshalb bieten AM-Technologien grosses Potential für Innovationen.

Eine gute Idee ist nicht gleich Innovation

Nicht alle Ideen werden zu einer Innovation. Der falsche Zeitpunkt. Ein Markt, der noch nicht soweit ist. Ein Mitbewerber, der dieselbe Idee eher hatte und früher auf dem Markt ist. Ein Produkt ist zu teuer. Das alles sind Gründe, die einem im Innovationsprozess einen Strich durch die Rechnung machen können. 

Eine gute Idee resultiert somit erst dann in einer Innovation, wenn diese in Form von neuen Produkten, Dienstleistungen oder Verfahren erfolgreich umgesetzt werden kann und im Markt Anklang findet. 

Wieso scheitern Ideen, bevor sie zur Innovation werden können?

Es gibt vier massgebende Faktoren, die dazu führen, dass selbst aus einer guten Idee keine Innovation wird. Diese zu kennen, ist der erste Schritt, um den Innovationsprozess in Ihrem Unternehmen künftig erfolgreich zu gestalten. 

• Herausforderung Nr. 1: Zu langsame Umsetzung / Time to market

• Herausforderung Nr. 2: Zu hohe Initialkosten 

• Herausforderung Nr. 3: Schlüsselmitarbeiter sind im Tagesgeschäft gefangen 

• Herausforderung Nr. 4: Sie wissen nicht, wie Sie es angehen sollen
   

Wie kann AM helfen?

In diesem Vortrag erfahren Sie, wie additive Manufacturing Ihnen dabei helfen kann, die obigen Herausforderungen zu meistern.